一家大型德国/美国汽车零部件生产商在其生产和质量检查过程中使用高压泵对机加工零件进行去毛刺。他们决定监控这些泵，以确保它们正常工作，并且他们可以在潜在故障影响他们的过程之前看到任何导致潜在故障的迹象。

Carolina Precision Manufacturing 的总裁 Gary Bruner 遇到了一个问题，该公司是一家专门生产小直径、精密公差 CNC 瑞士车削零件的合同制造商。那天早上早餐时，加里在家中的笔记本电脑上登录 MachineMetrics 监控系统，检查分配给熄灯操作的机器的状态，但立即发现他的两台机器没有生产。 “机器 35 和 36 怎么了？”他心想。到达商店后，加里从值班操作员那里得知，这种类型的滞留并没有什么不寻常的，实际上是低效启动程序的产物，以前根本没有分析或增强过。在一个利润微薄的行业，加里明白增长和成功的关键在于效率和质量。他了解密切关注生产统计数据、工作状态、正常运行时间和设置的重要性。但是，无法实时了解机器的运行情况。是什么导致了这种额外的停机时间？此外，CPM 目前的测量和数据收集方法不仅耗时，而且很快就过时了。从历史上看，CPM 有一名专门负责收集利用率数据的员工。该员工会走到每台机器前，收集后期制作的废票，与操作员交谈，并将昨天的数据记录到他们当前的 ERP 系统中；更不用说这种手动数据收集容易出错，每天需要花费 2 个小时以上。如果没有可视化结果的能力，记录的数据就不是很可操作。

制造商需要对其所有设备和资产进行集中查看，以启用 RCM 和 TCM 等功能，以最大限度地延长正常运行时间和生产力。制造过程中有可能减少库存冗余、MRO 领域的浪费，并最大限度地利用工程师的不同技能组合，所有这些都是直接影响制造过程 OEE 的因素。